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线平衡分析，是效率提升改善的一个环节，那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。线平衡改善也就是效率提升工作，按照如下步骤制定工作程序表进行（一定要做好工作程序表）：
一、 选择改善物件
效率提升改善选择物件要有两个：
1、首先是要选择做效率提升改善产品型号，先利用p-q图进行分析，用abc法进行选择几个所要改善的产品型号备用。另外还要看看过去该产品的生产效率记录，初步估计其改善的效果有多大，然后再确定该产品。
2、选择所要改善的线体，线体的选择注重两个方面，一是要线体的人员必须要安定；二是要线体的组长要有积极主动改善的思想，而且执行力要强，选择这一条是相当重要的，这必须要在平常工作中，长期观察，以及与产线组长沟通方可得到的，这也是改善中很关键的一个选择。
二、线平衡分析——统计分析阶段
线平衡分析也分为三个步骤：
1、线平衡统计：统计过程无非就是进行现场工时测量，没个工位时间测量至少10组资料。如果多数是装置作业，这个时候就要对装置进行时间测量。并记录下实际的产量。
2、线平衡分析：按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间，得到线平衡率是多少，这个将作为改善的原始基础资料，以做改善过程中的对比用。
3、改善目标评估与确认：根据线平衡分析的资料，以及对各工位时间的掌握程度，初步估计需要提升的目标。根据目标与实际的差距进行再次分析各个工位时间，寻找正瓶颈与负瓶颈的现况（正瓶颈是超过平均时间最高的工位，负瓶颈是低于平均时间最多的工位，负瓶颈主要是浪费过多），同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。
分析时找出各个解决的办法，比如，那些工位可以运用工装，那些工位需要引入自动化，那些工位的部件可以线外完成，并确定这些改善办法是否可以实现，如此以后再用ecrs进行工位调整或线体调整。
三、改善方案的制定与实施
四、效果跟蹤效果跟蹤需要生产保证实施线体的产品型号与人员不可随意变动。持续时间20天到1个月，每天进行线平衡统计。前一两天每工位测量时间可在5-8组资料，后面的可每天测量3组资料即可，同时记录下每次测量时候的实际产能。
计算出每天测量的线平衡率，将这些资料与基础资料画出趋势图出来，以确定改善进展情况。
五、改善总结
总结就不多说了，注意一个关键点是，儘量用图表进行总结。不知道大家对用线平衡分析做效率提升改善都要那些见解，有多少说多少。实现了连续流以后改善的重点一个就是减少线换产的损失,提高柔性;还有一个就是线平衡的提高,提高效率
大家可以先总结一下大概有多少种线体啊
(1)直线布置,工位间手工搬运
(2)传送带形式
(3)单元布置,零件体积小在工作台上传递
(4)单元布置,零件体积大在搬运车上在工位间流转(5)吊挂线不同的线体优缺点都不同,追求平衡的方法也不一样,我先说第一种:
2、线平衡分析：按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间，得到线平衡率是多少，这个将作为改善的原始基础资料，以做改善过程中的对比用。
3、改善目标评估与确认：根据线平衡分析的资料，以及对各工位时间的掌握程度，初步估计需要提升的目标。根据目标与实际的差距进行再次分析各个工位时间，寻找正瓶颈与负瓶颈的现况（正瓶颈是超过平均时间最高的工位，负瓶颈是低于平均时间最多的工位，负瓶颈主要是浪费过多），同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。
分析时找出各个解决的办法，比如，那些工位可以运用工装，那些工位需要引入自动化，那些工位的部件可以线外完成，并确定这些改善办法是否可以实现，如此以后再用ecrs进行工位调整或线体调整。
我不知道大家这个是在试产还是在量产，现在大家都推行lean,订单量少，型号多这已经是一个特点，如果你在每一个工位都去测时，然后计算，再重新排定工位，这需要多少时间，我觉得选定订单量大的还可以，另一种方法是在量产之前就做好，可是这样做有些不準确的。我在大家讨论的基础上发表下自己的看法，1 如果是新线新机种，应该在量产前就应该对流水线作一个初步的平衡分析，针对大批量订单不断跟蹤改善2 每位员工的操作有所不一（有快有慢）需要操作的标準化，也要不断的跟蹤 3 平衡率改善并不难，难得是怎样标準化（这个是最头疼的事，也就是对人的约束力）这是在一般企业里无论是操作工，还是基层管理员都是一种考验，也是对推行者耐心的考验。请大家踊跃的讨论！
️精益生产中的产线平衡怎么做
锰硅钢的回答：
1,。明确这条线的takt time，即客户需求的结拍时间2. 挨个确认每个工位的cycle time，即每件产品在本工位的加工时间
3. 做出整个线的工位节拍时间图，计算平衡率，找出瓶颈的几个工位4.根据瓶颈工位的状态和节拍时间的要求，分解和调整相关工序的作业时间，使得各工序都要略低于节拍时间的要求并儘量平衡，从而使产线平衡得到改善。
5.产线的平衡率不同行业要求不同，一般在85%到90%是比较好的水平。
热心网友的回答：
1、首先你必须摸清生产线平衡的现状。
●有无超出节拍的工程？有几个？初步掌握超出的理由。
●低于节拍的工程最大差距是多少？什么原因？
●标準时间与实测时间有较大差距的工程多吗？什么原因？
注意：一般来说，节拍±5%的波动是可以接受的。
2、.改善
画出生产线流动平衡图，并计算平衡损失率及节拍时间后，一条生产线的基本面貌就呈现出来了，根据这个状况进行进一步的改善。
改善依三个方向进行：
（1）不平衡的检讨与改善。减少耗时最长工序（第1瓶颈）的作业时间的方法有：
●作业分割：将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。
●利用或改良工具、机器：将手工改为工具，或半自动、全自动机器，或改善原有工具、夹具。
●提高机械效率：研究如何提升现有的机器产能。
●提高作业者的技能：运用工作教导，提升作业者技能。
●调换作业者：调换效率较高或熟练作业人员。
●增加作业者：上面的几项都做了，还未达到理想，就得考虑增加此一工序的人员了。
（2）从作业方法改善。运用改善四要法（ecrs）进行作业方法改善。
●「取消」不必要的动作（优先选择）；
●「合併」微小的动作（次选）；
●「重排」作业工序或
动作（再选）；
●「简化」複杂的动作（没办法时选择）。
（3）对生产计划的节拍时间检讨改善。通常把生产计划的节拍时间设定成大于作业工序的最长时间，这样就不会存在节拍时间问题。
3.改善的注意事项
（1）生产线的管理人员，对一些改善技法缺乏了解，一旦出现不平衡的状态，习惯用人员增补来弥补，这是一个不动脑筋的做法，不足为取。
（2）除了上面介绍的技法以外，也可以对材料、零部件、设计方法进行检讨，看是否有缩短工时的可能。
（3）生产线补进新手时，因新手对工作不熟悉，熟练度不足，因此，在配置上尤其要注意，防止造成巨大的不平衡使产量大幅下降，同时对新手造成过大的工作压力。
️如何实现精益生产线平衡的三个要点
ofweek人才网的回答：
1,。明确这条线的takt time，即客户需求的结拍时间2. 挨个确认每个工位的cycle time，即每件产品在本工位的加工时间
3. 做出整个线的工位节拍时间图，计算平衡率，找出瓶颈的几个工位4.根据瓶颈工位的状态和节拍时间的要求，分解和调整相关工序的作业时间，使得各工序都要略低于节拍时间的要求并儘量平衡，从而使产线平衡得到改善。
5.产线的平衡率不同行业要求不同，一般在85%到90%是比较好的水平。
️什么是生产线平衡啊啊啊??说详细点 简单易懂点
热心网友的回答：
、「节拍」、「瓶颈」、「空闲时间」、「工艺平衡」的定义
流程的「节拍」（cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
如果产品必须是成批製作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做「瓶颈「（bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。
例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节装置发生故障、资讯流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如「瓶颈」的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能「漂移」，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和装置。
因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的「空闲时间」（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指装置或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。製造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。
除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标準化，以使生产线能顺畅活动。
「生产线工艺平衡」即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间儘可能相近。是生产流程设计与作业标準化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解「一个流」的必要性及「小单元生产」（cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。
二、平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以达到以下几个目的：
1、提高作业员及装置工装的工作效率；
2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；
3、减少工序的在製品，真正实现「一个流」；
4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；
5、通过平衡生产线可以综合应用到程式分析、动作分析、规划（layout）分析、搬运分析、时间分析等全部ie手法，提高全员综合素质。
三、工艺平衡率的计算
要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业週期的工序时间只有一个，即最长工序时间pitch time，也就是说pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的ct（q，每小时产量）。
cycle time（ct）=pitch time=3600/q
1、生产线的平衡计算公式
平衡率=（各工序时间总和/（工位数*ct））*100=（∑ti/（工位数*ct））*100
2、生产线的平衡损失率计算公式
平衡损失率=1-平衡率
四、生产线工艺平衡的改善原则方法
平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法：
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程式分析的改善方法及动作分析、工装自动化等ie方法与手段；
2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；
3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；
4、合併相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；
6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。
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